Области применения, конструкции, технология изготовления заклепочных соединений

До недавнего времени заклепочное соединение было основным видом неразъемных соединений. В последнее время в связи с большими успехами в развитии сварки область применения заклепочных соединений резко сократилась. Заклепочные соединения применяются:

1) в особо ответственных конструкциях, испытывающих действия резко выраженной вибрационной нагрузки; надежность сварных соединений при такой нагрузке еще недостаточно изучена (при строительстве мостов, в самолетостроении);

2) в соединениях, нагрев которых при сварке недопустим из-за опасности отпуска термообработанных деталей или коробления окончательно обработанных точных деталей;

3) для соединения незварюваних деталей (например, крепления обкладок из фрикционного материала в тормозах и фрикционных муфтах различных машин, крепления деталей обуви, одежды). Кстати, купить алюминиевую заклепку вы можете на страницах нашего специализированного сайта.

 Рис. 1.1. Типы заклепок

В заклепочных соединениях соединительными элементами служат заклепки, представляющие собой стержень круглого поперечного сечения с головками по концам. Непоставлена заклепка имеет одну головку, которая называется закладной. Вторая головка, образованная в процессе клепки, называется запирающей.

Стандартами предусмотрены следующие типы заклепок общего назначения (рис. 1.1): а) с полукруглой головкой; б) с потайной головкой; в) с напівпотайною головкой; г) с полукруглой низкой головкой; д) с плоской головкой. Чаще всего применяются заклепки с полукруглой головкой как наиболее технологичные с диаметром стержня от 1 до 36 мм.

 Рис. 1.2. Виды трубчатых заклепок

Кроме указанных стандартных заклепок со сплошным стержнем, в машиностроении, приборостроении, машинах и изделиях легкой промышленности применяют трубчатые заклепки или пистоны, изготовленные из стальных, медных, латунных и других металлических тонкостенных трубок. Их применяют для слабонагруженных или неплотных соединений. Для соединения металлических деталей применяют пистоны с фланцами (рис. 1.2, а), а для соединения деталей из эластичных материалов (кожи, тканей, некоторых пластмасс и др.) – пистоны с загнутыми бортами (рис. 1.2, б).

Заклепки изготавливают из стали, алюминия, латуни, меди и других материалов. Материал заклепок должен быть достаточно пластичным для обеспечения формирования головок. Стальные заклепки изготовляют из углеродистых сталей (Ст 2, Ст 3, Сталь 10 кп, Сталь 20 кп), а в специальных случаях – из легированной стали (09Г2, Х18Н9Т). Во избежание химической коррозии в соединениях применяют заклепки из того же материала, что и соединяемые детали.

 Рис. 1.3. Технология изготовления заклепкового соединения

Стержень заклепки вставляется в заранее подготовленное (сверлением или продавливанием) отверстие в соединяемых деталях (рис. 1.3, а), после чего из выступающего конца заклепки образуется вторая головка – замыкающая (рис. 1.3, б). Процесс образования замыкающей головки называется клепкой. Соединение деталей машины или сооружения, совершенное группой заклепок называется заклепочным швом.

Длина непоставленной заклепки определяется из условия:

 ,
где-суммарная толщина соединяемых деталей; d-диаметр стержня заклепки.

Для облегчения постановки заклепки диаметр отверстия d0 соединяемых деталей выполняют чуть большим (на 0,5… 1 мм) стержня непоставленной заклепки (рис. 1.3, а). В результате клепки стержень заклепки оседает и плотно заполняет отверстие (рис. 1.3, б). Таким образом, диаметр стержня поставленной заклепки равен диаметру отверстия под заклепку.

Клепка выполняется вручную с применением пневматических клепальных молотков, либо на специальных клепальных машинах. Машинная клепка дает соединение повышенного качества, потому что она обеспечивает однородность посадки заклепок и увеличивает силу сжатия деталей.

При применении стальных заклепок диаметром до 10 мм и заклепок из цветных металлов клепку делают холодным способом, а при применении заклепок большего диаметра – горячим (конец заклепки подогревают до 1000 … 1100°С).

Недостатки заклепочных соединений следующие: достаточно большой вес, ослабление деталей отверстиями, необходимость выполнения трудоемких работ по клепке, сопровождаемых шумом и вибрацией.

Яндекс.Метрика